ContinuitéNumérique

Continuité numérique

La continuité numérique est la capacité à disposer de l’ensemble des données d’un produit, d’un système ou d’une infrastructure, au cours des différents processus qui constituent sa durée de vie : Développer – Fabriquer – Maintenir en Service. Afin de suivre numériquement l’évolution de ces produits, nous utilisons deux modèles, appelés « jumeaux numériques » : le modèle théorique représentatif d’une configuration (as designed – tel que défini) et le modèle représentatif du produit spécifique fabriqué (as built – tel que fabriqué). La coexistence de ces 2 modèles permet d’envisager des applications industrielles qui ont toutes pour objectif de simuler les situations industrielles avant de les réaliser, avec le résultat de gagner en efficacité et en délai dans la mise en œuvre ou dans les contrôles.

Le BIM

Le BIM (Building Information Modeling) a pour objectif de disposer des modèles numériques de nos usines pour optimiser la performance des métiers du Facility Management et de la SSE.
Pour nos usines existantes, le BIM s’organise en trois étapes. La première consiste à numériser l’ensemble des zones de production à l’aide d’un scanner 3D. La deuxième étape est la modélisation, consistant à identifier chaque élément de construction des bâtiments. Enfin, vient la dernière étape : la construction de la maquette numérique complète de l’usine en 3D. Ce processus permet de gérer plus facilement et rapidement les évolutions de l’usine, comme le réaménagement des ateliers ou encore l’installation de nouvelles machines. L’outil permet également d’optimiser la maintenance des machines et le suivi des consommations énergétiques. Pour nos usines en cours de création, l’objectif est de disposer de ce modèle dès la conception et le maintenir dans la phase d’exploitation des usines.

BIM

L’Engineering 4.0

L’engineering (« ingénierie » en français) est une étude multidisciplinaire de différents projets industriels qui englobe des aspects économiques, technologiques, humains et financiers. Elle nécessite un travail de synthèse coordonnant les travaux et les résultats de plusieurs équipes de spécialistes, appelé processus de développement.

L’objectif est de concevoir et de préparer la production de composants et d’ensembles qui auront la performance attendue par les clients et le niveau de validation/certification requis pour nos applications aéronautiques, tout en répondant aux enjeux financiers et humains du Groupe.

Pour un développement efficace, il s’agit de mettre en place l’ingénierie simultanée qui consiste à faire travailler de concert tous les spécialistes. Ils doivent pour cela partager en continu une même vision du produit en cours de développement, et enrichir constamment cette vision des évolutions à apporter à la lumière de leur expertise sur leur métier, tout en permettant aux spécialistes des autres métiers d’évaluer les conséquences de ces évolutions.

Les technologies digitales permettent ainsi de créer des gains d’efficacité dans chacun des métiers (ingénierie système, conception, simulations, ingénierie de fabrication et des services), à la fois par la digitalisation des données du métier et par l’automatisation des traitements ne nécessitant pas d’intervention manuelle d’un spécialiste du métier. Chaque spécialiste peut alors se concentrer sur les décisions les plus importantes qu’il a à prendre.

MES : un logiciel pour un atelier 4.0

Le référentiel du produit et du process issu des phases de conception et d’industrialisation est porté par deux logiciels : le PLM (Product Lifecycle Management) et le MEDS (Manufacturing Engineering Data System). Le référentiel des systèmes de gestion de production pour l’organisation des moyens et des ressources, afin de satisfaire la demande client, est porté par l’ERP (Enterprise Resource Planning). Pour faire le lien, le système d’information qui permet au producteur d’une part d’identifier le référentiel technique et de gestion à appliquer et d’autre part de renvoyer dans les systèmes d’informations les données de la production est le MES (Manufacturing Execution System).